数控机械厂讲解木工机械安 全知识大全

我们都知道机械总会有坏掉的一天，但是要是有定期的保养与维修以及正确的使用，则可以zui大限度的机械的寿命。

那么在机械的保养维修及使用上要注意些什么？

首先，配备专职或兼职的电器保养维修人员，定期对木工机械电器进行保养维修。木工机械电器对维修人员的专业水平要求较高，家具厂一般的电器人员对难度较大的机械电器维修还有一定困难。但可以在机器制造厂家的指导下，做好电器的日常保养和定期检修，随时排除木工机械电器使用过程中产生的事故隐患。

另外在机械使用的过程中，要科学估算机器电器功率，配置合理的电表容量。家具制造商在新增机器设备后一定要重新估算企业的耗电总容量，原有电器容量不够的一定要增容，不能等到机器出了故障再增容。光添设备不增加耗电容量，就等于埋下了电器灾险的隐患。

必 须定期检查电器线路，更换陈旧的线截面积不够的电缆线，保证机械电器使用的需要。在区域性电压稳定的情况下，单位内电压不稳可考虑更换电缆线；在区域性电压不稳的情况下要考虑增容并更换电缆线。

zui后要调节功率使用频率，合理利用电能。木工机械的耗电功率有大有小，在家具生产中要合理搭配功率大小不一的机械，保持单位时间内机械耗电功率的相对平衡。

随着家具制品的增加，木工机械的也在持续增长着，在机械保养维修上以及安 全使用上要注意了，不仅可以提高家具加工效率，还能有效的延长机械寿命。

要注意木工机械的定期修理，修理包括下面三个要点：

1.小修的工作

(1)局部拆卸已遭严重磨损或损坏的零．构件；

(2)清洗被拆卸的零、构件，进行修理或更换；

(3)检验主轴、刀轴或锯轴，必要时加以修理：

(4)易损件如轴承、导向装镫和其它摩擦表面的修整或更换；

(5)工作台、刀架．导尺等工作表面的修整；

(6)操纵机构、电气联锁装置．开关和定位器的检验和调整；

(7)液压系统及润滑装置的调整和修理，更换油液：

(8)传动件的配合精度的检验、弹簧张紧度的调节以及刀架均匀性和工作台移动的调节：

(9)保护装置、吸尘装置的检查和调整；

(10)机床空载试车，检验噪音及渝升，工件精度的检查。

2.中修的工作内容

(1)拆卸全部零、部件进行清洗和拭净；

(2)更换易损件，修理主轴、刀轴或锯轴；

(3)修整工怍台、导向装置及摩擦表面；

(4)修理液压和润滑设备，更换油液； 

(5)更换传动件，装配机床；

(6)修理防护装置；

(7)按照技术要求，检验机床和制品的精度及光洁度；

(8)空载运转，检查噪音及温升；

(9)机床外表喷涂油漆；

(10)恢复标记、标线．刻度和其它标志。

3.大修

一般情况是从基础上拆下，整台机床在机修车间进行维修。对大型带锯机可在制材车间大修。

(1)机床全部拆开。进行清洗、拭净，检查所有零部件；

(2)更换磨损的刨刀轴及圆锯、铣床、钻床、木工车床等主轴；

(3)更换磨损的滚动轴承．轴套及轴瓦；

(4)更换磨损的齿轮、链轮及离合器等；

( 5 ) 更换磨损的传动轴、丝杼及联轴器：

( 6 ) 更换磨损的紧固件，如螺栓、键 销等；

( 7 ) 更换磨损的皮带，链条及其它零件；

( 8 ) 更换孵损的压板和斜铁；

( 9 ) 修理对刀装置．调整表示切削厚度的标尺；

( 10 ) 刨削或修括所有导轨顽，修复或更换工作/.面；

( 11 ) 修理液压系统和润滑装置，更换油液及润滑剂；

( 12) 修理防护装置及吸尘管道；

( 13 ) 机床的装配和调整，调节刀架和支架行程的平滑性及校正操纵机构；

( 14 ) 检查并校正大毯机床的基础，如大带锯：

( 15 ) 进行空转及负衍试验，按照技术要求检验删工件的精度发光浩腹；

( 16 ) 非工作表面喷涂油漆：

( 17 ) 恢复标记、标线、刻度及其它标志。

对于般木工机床的修理周期结构，大中小修之比可采用1:9:6及在中删定期检查18次。当然，修理周期结构是在实践中不断调整，以取得zui佳效果。

木工机械安 全操作大全

1、无安 全防护装置或失效的机械不得使用。

2、操作木工机械时严禁戴手套，并应扎紧袖口，理好衣角，扣好衣扣，女同志必 须戴工作帽，长发不得外露。

3、加工的木料不得有钉子、铁丝、铰链及石、砂等杂物，否则应预先彻 底清除。

4、带有裂缝（斜层）和节疤的材料，进料时不要太快，并尽可能使手离开切削工具远一些。

5、搬运木料应注意前后、左右有无人及障碍物等；堆放较高木料时，须用扒钉钉牢，以防发生事故。

6、用铁钩吊运木材时，应将铁钩插入木材内，，不得钩在木材表面。以防木材掉下来造成事故。

7、工作场所严禁烟火，并设置必要的消防器材；吸烟和熬胶应在指定地点，熬完胶后应将余火彻 底熄灭，否则熬胶地点不准离人。

8、工作完成后，应切断电源，并将刨花、木屑等用扫帚打扫干净，不准用手直接揩擦。

手压刨

1、刨料时，两腿前后叉开，保持身体稳定，并须双手持料；刨大面时，手只许按在料的上面；刨小面时，可以按在料的上半部。手指必 须离开刨口3cm以上；按在料上的手经过刨口时，用力要轻。

2.大平刨刨木料厚度不得小于1.5cm，长度不得小于20cm（木板）；30cm（模头）。小平刨刨木料厚度不得小于1cm，长度不得小于15cm（木板）；20cm（模头）。刨削不满1.5cm厚、不足80cm长和不到30cm宽的木料，一律用推板和推棍推进，禁止用手推进。

3.每次刨削量不得超过1.5mm，被刨的木料必 须紧贴靠山；小料和薄料必 须使用安 全扒手或压板推进；刨立面料时，防止翻倒割手。

4.刨旧料时，必 须先将料上的钉子、灰垢、冰雪等清除干净。

5.刨料前进的速度，必 须保持均匀，严禁猛推猛拉；如木料有节疤或戗槎时，必 须降低速度，严禁手指按在木节上操作。

6.木料将要刨到头时，手必 须移到刨刃的前面，禁止由前面往回推料或带料，必 须将料提起退回，防止刀刃割手或木料崩出伤人。

7.两人操作时，必 须配合一致，待木料进或退过刨口20cm后，下手方可接料，接料后不准猛拉。

8.活动式的台面要调整切削量时，必 须切断电源和停止运转后，才能进行调整；严禁在转动时进行调整，以防台面与刨刃接触，造成飞刀事故。

9.刨刃与刨床口的间隙不可过大（一般不超过3mm为宜），刨刃必 须保持锋利，以免因有木节或戗槎等时，被刨刃反拨退回而发生事故。

打眼机

1、操作前，须调整床架和卡具，保持台面平稳，卡具灵活，钻头正直。

2.卡料要卡紧、卡正，打眼不可偏斜。

3.打眼时，开始要稳，然后均匀加速，将要穿透时，要轻压手把，遇有节疤时要慢慢压下去，切不可猛压。

4.操作中，如凿芯被木渣挤塞或因猛压而使机器转动缓慢和眼中冒烟时，应立即抬起手把。

5.打眼钻出的木屑，应使用工具清理，严禁用手。

开繀机

1、操作时严禁正面对着刨刃、刨片，以防刀具甩出伤人。

2.操作时必 须将压料杆压紧木料，待加工完后方可松动；卸料时手指不要靠近刨刀。

3.进料开始时要缓缓推进，然后加快，不得猛推猛撞；遇有节疤时要适当降低进料速度。

4.更换刀具时，必 须将螺栓拧紧，防护罩和防护板也应盖好。

裁口机

除遵守手压刨安 全和技术操作规程中的有关规定外，还应遵守下列各项。

1、操作手推式裁口机，必 须切实按紧，左手按压，右手推进，两手躲开刀具；特别是加工窄板，更应注意。

2.送料时要慢慢推进，不可用力猛推，遇有较大节疤时，应适当降低进料速度。

3.木料将要刨或锯到头时，应将手移到刨马或锯片的前面，并不得由前向后拖；短小木料，不得用手推送，应用压板工具送料。

4.用锯片裁口时，须拿牢已裁下的木料，以防窜出伤人。

5.刀架刨刀螺丝必 须拧紧，以防刀片飞出伤人。

圆盘锯

1、操作者应戴好防护眼镜，防止木屑飞溅到眼睛内。

2.开锯前应检查锯片有否断齿和裂口，如果发现锯片出现裂缝，可在裂缝尽端钻一小孔，来阻止裂缝继续发展。

3.锯料应站在锯片稍左的位置，切不可站在与锯片同一直线上，以防木料弹出伤人。

4.锯料时不可摆动或高抬木料，送料不得用力过猛。

5.锯料将到头时，不得用手去推按；木料露出锯口，尚未出锯口时，接料人不得用手拉，以防手被卷入锯内。

6.如有节疤木料，应尽量将节疤在前面先锯以防木料将要锯完时遇节疤而锯片跳动或弹回伤人，发生事故。

7.加工短小木料时，应用木接手推料；截长料时，应有两人操作，动作要一致。

8.超过锯片半径的木料，禁止在园盘锯或吊断锯上断料；拉吊断锯时，操作者应站在侧面，切不可站在与锯片同一直线上，以免锯片碎裂飞出伤人，同时扶料的手应离开锯口25cm以上，以保证安 全生产。

9.木料卡住锯片时，应立即停车；锯片未停稳前，不得伸手去触摸。

10.车停后，锯片仍在转动时，不得用木料塞住锯齿或用木料顶住锯片侧面等方法强使其停止。

11.锯台上碎木、锯屑不准用手清理，应用木棒或其它工具。

挫刨锯

1、拆取成捆的锯条时，应用脚踩紧锯条头，并须轻放，以防锯条回卷伤人。

2.锯条挂架应高于一般人的高度，设在无人行走和操作的地方。

3.锯条放入挂架时，锯齿面应向上；取放、翻锯条时，应注意前后，以免伤人。

4.砂轮机砂轮应经常保持圆滑、平正，并应设有可靠的防护罩，工作时人应站在砂轮的侧面。

5.锉锯往下放砂轮时，人不准对着砂轮，应找好距离轻放，并应戴好防护镜，以防砂轮伤人。

6.压锯条时，应将锯条压均匀，并注意有无裂口。

7.接锯条时应接合严密，如不合格应立即重接，严防锯条上锯转动时发生断裂。

8.锯条锉好后，应严格检查是否有裂口、斜牙等现象；如锯条裂口时，不得超过锯面的1／10，否则应截断重接。

9.锯条掉牙不得超过三个，接头部分不得少牙，接头处应平滑均匀厚薄一致。

10.已坏的锯条、锯片应堆放在一定的地方，不许随便乱放。

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